Основные направления снижения себестоимости пеностекла и повышения его качества

Между тем качество плит, предназначенных для изоляции стационарных холодильников, панелей, наружных стен и других ответственных элементов зданий, значительно уступает блокам пеностекла, которые более долговечны и имеют меньшую объемную массу (150— 200 кг/м3 против 300—350 кг/м3 для жестких минерало-ватных плит). Себестоимость пеностекла по произведенным расчетам при объеме производства 50 тыс. м3 в год и наличии благоприятной топливной базы (природный газ) может быть доведена до 22—23 руб. за 1 м3, т. е. ниже уровня себестоимости 1 м3 жестких минераловатных плит.

Применение пеностекла для панелей наружных стен более экономично, чем применение некоторых видов ячеистых бетонов. Так, для утепления слоистых панелей в жилищном строительстве применяют минераловатные плиты толщиной слоя 14 см, пеностекло — 10 см, газобетонные блоки толщиной 16 см, газосиликатные блоки — 14 см. Толщина изоляционного слоя, обусловливаемая теплозащитными свойствами материала, существенно влияет на экономичность их применения.

Данные позволяют сделать вывод об экономичности пеностекла, затраты на производство которого уже снижены до 25 руб. за 1 м3 при двухстадийном способе производства (данные за 1968 г. Лихоборского завода отделочных и теплоизоляционных материалов) и при увеличении объемов производства будут еще снижены. Улучшение структуры пеностекла и снижение объемной массы его до 140—160 кг/м3 позволят уменьшить толщину изоляционного слоя до 7—8 см. При этом коэффициент теплопроводности пеностекла , уменьшится до 0,05 ккал/(м • ч • °С) против 0,08 ккал/(м-ч-0С) при объемной массе 200 кг/м3. Это значит, что только за счет повышения теплофизичееких свойств пеностекла себестоимость 1 м3 слоя теплоизоляции может быть еще снижена на 25—30%.

Анализ затрат в производстве пеностекла показывает, что расходы на сырье, топливо и содержание оборудования являются наиболее высокими. При малых объемах производства себестоимость пеностекла также повышается с увеличением непроизводственных расходов. Исходя из этого, видно, что для снижения себестоимости пеностекла необходимо решать комплекс вопросов, включающих не только чисто технологические мероприятия, но и организационные.

Известно, например, что в США для снижения непроизводственных расходов в настоящее время строят преимущественно крупные заводы, мощностью 150— 160 тыс. м3 в год. Это позволяет максимально специализировать производство, использовать полностью механизированные поточные линии на различных стадиях технологии, наиболее полно утилизировать отходы, сопутствующие производству пеностекла. Высокий уровень механизации обеспечивает также экономию заработной платы, которая в себестоимости пеностекла имеет весомый вклад.

Работы последних лет в нашей стране направлены в первую очередь на снижение себестоимости пеностекла за счет удешевления сырья. М. А. Безбородое и И. А. Конопелько изучали возможность получения пеностекла из легкоплавких глин БССР с добавкой 25—35% мела и 5—10% песка. Сваренные из этих шихт стекла имели узкий интервал вспенивания, т. е. были «короткими», а температура начала вспенивания смесей с добавкой 3% кокса повысилась до 950—1050 °С, что на 120—230 °С выше, чем для пенообразующих смесей, приготовленных на основе стекла оконного состава. Несмотря -на то что полученное пеностекло по основным свойствам почти не отличалось от пеностекла Гомельского стеклозавода, предложенные составы стекол не были приняты для промышленного производства.