Развитие пенопластостекла в СССР

В 1949 г. на заводе были проведены исследования, целью которых явилось составление характеристики работы печей, а также оценка работы отдельных звеньев их и разработка мероприятий режимного и конструктивного характера по улучшению их работы. В результате проведенных исследований была (выявлена возможность значительного сокращения времени вспенивания за счет корректировки температурного режима. Были также внесены изменения в конструкцию печи вспенивания. За счет удлинения зоны охлаждения улучшились условия стабилизации, что положительно отразилось на структуре .пеностекла. Это позволило повысить производительность печи, увеличив при этом выход целых блоков. Несколько скорректирован был также и режим отжига блоков. Для увеличения времени отжига и повышения производительности лечи было предложено установку блоков в печи отжига производить на ребро. Размещение горелок в головной части печи позволило повысить температуру у загрузочного отверстия и тем самым предотвратить растрескивание блоков пеностекла.

По мере осуществления предложенных изменений качество пеностекла и технико-экономические показатели работы цеха значительно улучшились. Объемная масса пеностекла снизилась в среднем до 260 кг/м3 при значительном повышении механической прочности в основном за счет упорядочения структуры материала и условий его отжига. Продолжительность вспенивания была доведена до 128 мин портив ранее принятых 360 мин.

Позднее, в 1951 г., на Ивотском стекольном заводе был построен и введен в действие цех мощностью 8 тыс. м3 пеностекла в год. В основу проекта этого цеха был положен двухстадийный способ производства пеностекла, освоенный и усовершенствованный на заводе «Автостекло». После длительной работы и многочисленных опробований различных технологических агрегатов руководитель экспериментальных работ на этом заводе Л. М. Бутт приходит к выводу о целесообразности совмещения двух основных технологических процессов — вспенивания и отжига — в один технологический цикл. Таким образом, двухстадийный способ производства пеностекла был заменен одностадийным. По этому способу предполагалось добиться значительного увеличения производительности печи вспенивания и отказаться от ручного труда на стадии выемки блоков из горячих форм. Переход на одностадийный способ производства не вносил существенных изменений в общую технологическую схему. Отделение подготовки пенообразующей смеси и участок обработки пеностекла оставались без изменений. Однако замена прежних тепловых агрегатов туннельными печами с многоярусной садкой форм в принципе изменила режим вспенивания и условия отжига.

Впервые в СССР одностадийный способ производства пеностекла был освоен на Гомельском стеклозаводе. В 1956 г. был построен цех мощностью 16 тыс. м3 в год, который за короткое время был успешно освоен. Несколько позже по аналогичной технологической схеме был построен цех пеностекла на Кучинском комбинате керамических облицовочных материалов (Московская обл.). Мощность этого цеха определялась двумя туннельными печами производительностью по 16 тыс. мъ в год каждая.

В первые годы работы цеха Гомельского стеклозавода основным сырьем были отходы от переработки листового стекла и эрклез, соответствующий составу листового стекла. В качестве газообразователей применялся металлургический кокс—2—3 м.ч. на 100 м.ч. стекла или торфяной полукокс (коксик) —0,7 м.ч. на 100 м.ч. стекла. Отвешенные порции стекла и газообразователя загружались в шаровую мельницу непрерывного действия СМ-14, где производился совместный помол до удельной поверхности 4,5—5,0 тыс. см2/г.