Новинки и патенты строительных технологий

Освоение пенопласта в СССР

Известно, например, что производство пеностекла в Чехословакии и США развивалось успешно и в короткие сроки благодаря тому, что техническая политика диктовалась едиными научными центрами, специально созданными при отраслевых институтах. Это позволило определить наиболее приемлемую технологию производства и создать необходимое технологическое оборудование для нового производства, которые были рекомендованы для всех заводов этой отрасли. Другой не менее важной причиной некоторого отставания, особенно по качеству пеностекла, явилось то, что в СССР производство пеностекла развивалось на основе собственного опыта, причем больше производственного. Научные разработки велись в лаборатории Государственного института стекла и при кафедре стекла МХТИ им. Д. И. Менделеева в /недостаточном объеме, притом больше по инициативе авторов разработанной технологии, чем в плановом порядке. И наконец, третьей причиной является недостаточное изучение зарубежного опыта и научного и производственного. В результате перечисленных причин не получил дальнейшего развития двухстадииныи способ производства пеностекла, который впервые был освоен в СССР на заводе «Автостекло» и в дальнейшем доработан и усовершенствован в ЧССР, ГДР и США. В настоящее время этот способ прочно вошел в технологию и считается наиболее признанным и совершенным. Он позволяет получать пеностекло весьма высокого качества при хороших технико-экономических показателях производства.

В СССР подобная технология внедрена на Лихоборском заводе отделочных и теплоизоляционных материалов. Несмотря на ряд технологических несоответствий и малую мощность цеха, технико-экономические показатели его работы являются наиболее высокими. Это объясняется 'применением печей с одноярусной садкой форм для вспенивания пеностекла, обеспечивающих высокий выход целых блоков, а также внедрением раздельной технологии вспенивания и отжига. Как видно из данных табл. 1, эффективность этой технологии проявляется даже при сравнительно малых объемах производства. Так, при мощности цеха в четыре раза меньше против Гомельского и Кучинского заводов и примерно одинаковых качественных показателях продукции цеховая себестоимость 1 м3 блоков пеностекла снижена до 25 р. 52 к. против 40 р. 88 к. на Гомельском заводе и 36 р. 90 к. на Кучинском. Анализ статей затрат в калькуляции себестоимости пеностекла Лихоборского завода показывает, что основная экономия достигнута за счет сокращения расходов по статьям «топливо технологическое» и «содержание оборудования».

Действительно, как показывает опыт работы Гомельского и Кучинского заводов, эксплуатация 4- и 5-ярусных туннельных печей, соединенных с печами отжига, является технологически и экономически неоправданной. Значительные температурные перепады по высоте канала печи, а также недостаточно гибкая ее управляемость не позволяют достичь надлежащей изотермии для каждого ряда форм, что приводит к повышенному выходу брака пеностекла. При 5-ярусной  садке форм  два ряда практически «не участвуют» в работе. Если температурный режим отрегулирован на оптимум вспенивания среднего (третьего) ряда, то в первом (нижнем) ряду будет «недожог», а в пятом (верхнем) — «пережог». Как правило, на обоих заводах повышенный выход некондиционного пеностекла наблюдается в верхних рядах, что и обусловливает низкий выход мерных блоков в целом на линии и высокую   себестоимость   готовой    продукции. Кроме того,  объединение печей вспенивания и  отжига в один тепловой агрегат не позволяет отжигать блоки вне форм, что приводит к снижению прочностных показателей пеностекла и значительному увеличению (в 6— 8 раз) расхода жаростойкого литья.

Возврат к списку